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本文目录
油管试压规范要求标准
9.2.1输油管道必须进行强度试压和严密性试压。
9.2.2线路段管道在试压前应设临时清管设施进行清管，不得使用站内清管设施。
9.2.3穿跨越管段试压应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB50423和《油气输送管道跨越工程设计规范》GB50459的有关规定，应合格后再同相邻管段连接。
9.2.4壁厚不同的管段宜分别试压；在不同壁厚相连的管段中，当薄管壁管段上的任意点在试压中的环向应力均不超过0.9倍最小屈服强度时，可与厚壁段管道一同试压。
9.2.5用于更换现有管道或改线的管段，在同原有管道连接前应单独试压，试验压力不应小于原管道的试验压力。同原管道连接的焊缝，应按本规范第9.1.8条的规定进行100％射线探伤检验和100％超声波探伤检验。
9.2.6输油站内的工艺设备和管线应单独进行试压，不同压力等级的管道系统应分别试压。
9.2.7试压介质应采用无腐蚀性的清洁水。
9.2.8原油、成品油管道和输油站强度试压和严密性试压应符合下列规定：
1输油管道一般地段的强度试验压力不应小于管道设计内压力的1.25倍，通过入口稠密区的管道强度试验压力不应小于管道设计内压力的1.5倍；管道严密性试验压力不应小于管道设计内压力。强度试验持续稳压时间不应小于4h；当无泄漏时，可降低压力进行严密性试验，持续稳压时间不应小于24h。
2输油站内管道及设备的强度试验压力不应小于管道设计内压力的1.5倍，严密性试验压力不应小于管道设计内压力。强度试验持续稳压时间不应小于4h；当无泄漏时，可降低压力进行严密性试验，持续稳压时间不应小于24h。
3强度试压时，管线任一点的试验压力与静水压力之和所产生的环向应力不应大于钢管的最低屈服强度的90％。
9.2.9分段试压合格的管段相互连接的碰死口焊缝，应按本规范第9.1.8条的规定进行100％射线探伤检验和100％超声波探伤检验。全线接通后可不再进行试压。
9.2.10液化石油气管道的试压应符合现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB50251的相关规定。
条文说明
9.2试压
9.2.1本条为强制性条文，必须严格执行。强调管道系统完工后必须进行两个不同压力等级的压力试验，即进行强度试压和严密性试压。强度试压是为了保证管道的整体性，保证管道的安全运行。严密性试压是验证管道在运行时是否会产生泄漏。
9.2.4壁厚不同的管段一般属于不同的设计压力等级，因此应分别试压。有些地段考虑到虽然设计压力等级一样，但采取了不同的设计系数，因此管道壁厚不一致，但这些地段可以连为一体进行试压；另外有些相邻地段，虽然设计压力和管道壁厚均不一样，为减小试压分段，可以一起进行试压，试验压力以等级高的为准，但要保证薄管壁管段上的任意点在试压中的环向应力均不超过0.9倍最小屈服强度。
9.2.6为不降低原管道系统的压力等级，用于更换或改线的钢管的试压标准应同原管道系统的标准一致。
9.2.7本条规定，采用水作为试压介质，以利安全。
原规范规定：“特殊情况，如在人烟稀少的严寒地区、用水确实困难时，可以用气试压，并对管材材质提出必要的止裂要求和做好防爆措施准备，以保证安全”。但考虑到输油管道设计在前，试压在后，设计阶段难以根据后续的试压方案对管材的止裂韧性提出要求，采用气试压，管道一旦发生破裂时将难以止裂；如果存在小孔泄漏，因气体的可压缩性，通过压降在试压时间内也难以发现管道泄漏。考虑到上述因素，结合国内近些年的试压实际，本次修订取消了采用气试压的要求。
9.2.8本规范的试验压力和稳压时间是参照美国国家标准ASMEB31.4-2012的要求规定的。如条件允许，可提高强度试验压力，以排除更多的缺陷，提高管道的安全。一般情况下，要求试压时的环向应力不应大于最低屈服强度90％。
借鉴国内外工程的一些实际做法，在复杂山区，如果试压分段过多，也可对试压时产生的环向应力适当放宽，要求管线任一点的试验压力与静水压力之和所产生的环向应力不大于钢管的最低屈服强度95％，同时为避免现场试压产生的管道环向应力超出工厂水压试验时产生的环向应力，增加管道破裂的风险，需要注意的是现场试压产生的管道环向应力不应超过工厂水压试验时产生的环向应力值。
持续稳压时间，系指试验压力达到规定数值后，保持压力的时间。
据国外文献记载，如试验压力超过工作压力并接近或超过屈服强度时，长时间的稳压将使一些小的缺陷扩大而处于临界状态，以后，即使承受较低的压力也会导致管道破裂。因此管道试压的最好办法是在压力升到强度试验压力后，经短时间稳压即降到严密性试验压力。美国国家标准ASMEB31.4-2012规定水压试验的承压时间不少于4h，加拿大标准CAN／CSA-Z662-11也规定稳压时间不得少于4h。
本规范参照上述两规范定为4h。对于严密性试验压力和稳压时间问题，美国国家标准ASMEB31.4-2012和加拿大标准CAN／CSA-Z662-11均要求不得小于设计内压力的1.1倍。持续稳压时间不得小于4h。考虑到管道严密性试验的主要目的是要验证管道的严密性，检查管道是否存在小孔泄漏。考虑到管道运行压力在水击情况下有可能会超出设计压力，国外规范中对于试验压力规定为设计内压力的1.1倍。对于稳压时间，在一定孔径的小孔泄漏下能否引起压力达到规定的压降，与管段的长度有直接关系。长度越短，发现泄漏所需要的时间越短，管段越长所需时间越长。鉴于国内多年来一直采用的是严密性试验压力不小于设计压力和稳压不小于24h的实际情况，考虑到强度试压已经在1.25倍设计压力下进行了管道的完整性检验，经审查专家讨论，结合国内的工程实践经验，规定了严密性试验压力不小于设计压力和稳压不小于24h的要求。
9.2.9对分段强度试压的管道，在接通全线后，本规范建议不再进行站间强度试压。但对连接试压合格后的管段的焊缝，应用射线探伤进行100％检查合格。
本规范对分段试压的高差未作规定，设计人员可参照本条文说明9.2.7条的精神和施工单位的试压设备确定。
9.2.10考虑液化石油气管道泄漏后比输油管道危害更大，因此试压采用现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB50251的有关要求。
怎样判断油缸内泄
油缸内泄通常表现为液压系统中的压力下降或者是机器在使用过程中出现异常。以下是一些判断油缸内泄的方法：
1.观察油缸：检查是否有液体从油缸外部渗漏，如果有，就可能是由于密封件受损导致泄漏。
2.检测工具：使用一个专业的检测仪器,如燃气探漏仪或超声探伤仪来对液压系统进行全面测试。这些工具可以帮助你准确地找到泄漏点.
3.液压系统压力测试：通过安装一个流量计和压力计来对系统进行测试。如果显示结果与预期值不同，那么很可能存在油缸内泄问题。
4.排除其他原因：在排除其他可能性（例如，管路阻塞、溢流阀调节不当等）后，如发现液体无法保持稳定状态，则极有可能是由于油缸内部密封件老化或损坏所致。
需要注意的是，在进行任何维护操作之前，请务必遵守相关安全规范，并严格按照设备说明书和制造商建议来进行操作以避免意外事故。
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